云系統(tǒng)打通企業(yè)運行“神經(jīng)”

“獨角獸”青島中加特電氣實現(xiàn)供應(yīng)鏈、設(shè)計、制造三項產(chǎn)業(yè)閉環(huán)上網(wǎng)上云

青島日報／青島觀／青報網(wǎng)記者 陸波 通訊員 于林平 周偉

走進正處于測試階段的“智能倉儲”車間，一眼望去，看不到工人來往搬運的匆忙身影，取而代之的是一臺臺小巧靈活的智能小車，它們穿梭在分列整齊的原件之間，沿既定的導(dǎo)引路徑行駛，將每個工位上所需的材料進行清算、運輸，最終實現(xiàn)倉儲輸出與工人領(lǐng)料之間的無人化分配。這是記者在西海岸新區(qū)隱珠街道轄內(nèi)的青島中加特電氣股份有限公司看到的一幕。

“千萬不要小看這些小車，它們是實現(xiàn)智能倉儲的主力軍，在企業(yè)引進WES智能倉儲系統(tǒng)之前，只能由人工清點分配加工材料，出現(xiàn)疏漏的后果就是工位上少1個零件，倉儲車間‘找翻天’，待智能倉儲通過測試正式投入使用后，包括出入庫清點、庫存統(tǒng)計等各個環(huán)節(jié)的產(chǎn)出數(shù)據(jù)都能實時更新、一鍵查詢。”中加特生產(chǎn)部負責(zé)人王際春介紹說。

作為技術(shù)密集型產(chǎn)業(yè)，在諸如運輸、倉儲等非核心技術(shù)環(huán)節(jié)中能夠?qū)崿F(xiàn)“無人化”作業(yè)，逐步降低外圍錯誤成本，依托的就是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的技術(shù)進步，無論是正在測試試驗的智能小車，還是已投入使用的尖端智能生產(chǎn)線，都是以工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)云平臺為“大腦”，以信息化系統(tǒng)為“神經(jīng)”，進行各功能區(qū)域的高效融合。

“能夠在某環(huán)節(jié)內(nèi)達到‘無人化’應(yīng)用這一步，是9年前引入工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時沒有想到的事。”中加特總經(jīng)理丁國利感慨道，“說起來，我們企業(yè)是和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)同時誕生的，2011年企業(yè)創(chuàng)立之初，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)還被稱作工業(yè)4．0，我們正趕上時代浪潮，引入ERP系統(tǒng)作為企業(yè)資源管理的載體。”

ERP（企業(yè)資源管理系統(tǒng)）系統(tǒng)將供應(yīng)、銷售、庫存、財務(wù)、人力等方面進行高度集成，這種智慧平臺與中加特的工業(yè)機理十分契合，在要求數(shù)據(jù)更新快、精度高的技術(shù)型企業(yè)管理中，如果采用原始的Excel表格、Word文檔來整理資源、傳遞信息，顯然會舉步維艱。

9年來，中加特集團在探索與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)深度融合的道路上從未停止腳步。隨著企業(yè)生產(chǎn)技術(shù)的創(chuàng)新，產(chǎn)品迭代與市場導(dǎo)向不斷更新著企業(yè)架構(gòu)，因此也對工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用的寬度與深度提出更高要求，在ERP系統(tǒng)基礎(chǔ)上，中加特集團于2019年將該系統(tǒng)升級，成功上云，并面向公司新成立的上海研發(fā)中心和濟寧、內(nèi)蒙古子公司共享資源數(shù)據(jù)庫，最大限度提高信息透明度和流轉(zhuǎn)速度，實現(xiàn)了跨地區(qū)、跨部門甚至跨公司的實時信息資源整合。

“以前總部和子公司溝通渠道只有單向的傳達接收，信息來回周轉(zhuǎn)像是做生意一樣，如今在同一平臺協(xié)同合作，才真正成為一家人?！蓖蹼H春說。

2019年，中加特集團引入PLM系統(tǒng)（全生命周期管理系統(tǒng)），全盤接收從項目立項、產(chǎn)品研發(fā)，到圖紙設(shè)計、投入生產(chǎn)的產(chǎn)品全生命周期管理，將不同部門針對同一產(chǎn)品的工作進展同步到每一個終端，實現(xiàn)產(chǎn)品落地過程中的“實時動態(tài)配合”。

王際春向記者介紹，“所謂的‘部門墻’，我們曾深受其害，工程師出稿和圖紙管理員存檔之間往往要經(jīng)過幾道審批簽發(fā)，曾出現(xiàn)一邊是工程師變更圖紙，但壓在審批環(huán)節(jié)，另一邊生產(chǎn)線已經(jīng)按照管理員傳達的舊圖紙開始生產(chǎn)了?！盤LM系統(tǒng)的實時性、及時性則正面解決了部門信息不對稱的問題，無論是立項方案還是圖紙設(shè)計，前端一經(jīng)變動隨時上傳系統(tǒng)，末端實時接收作出相應(yīng)調(diào)整，把設(shè)計研發(fā)部門和產(chǎn)品生產(chǎn)部門擺在同一時間線上，實現(xiàn)“兵馬未動，糧草先行”。

中加特集團的生產(chǎn)車間內(nèi)，一臺臺顯示器整齊配備在每個工位旁，員工們熟練操作系統(tǒng)上傳信息。面對一整個車間的生產(chǎn)流程，通過人力記住上百員工的工作進度、上萬零件的加工進展非常困難，2019年以前，車間負責(zé)人通過手記筆錄掌握本車間的粗略狀況，難以適應(yīng)設(shè)備加工越來越高的準(zhǔn)確度和精密度要求，中加特通過引入MES系統(tǒng)（生產(chǎn)制造執(zhí)行管理系統(tǒng)）進行車間數(shù)字化改造，將每一個工位、每一個零件的生產(chǎn)進度記錄在冊，讓零件設(shè)備認領(lǐng)“身份證”。

“零件有自己的身份編碼，員工操作前后各掃碼記錄一次，即使第二天不同員工上崗，通過顯示器就可以確認未完成狀態(tài)，無縫銜接加工任務(wù)?！蓖蹼H春說。

2019年至今，中加特集成并打通ERP、PLM、MES三大智能服務(wù)系統(tǒng)，推動供應(yīng)鏈、設(shè)計、制造三項產(chǎn)業(yè)閉環(huán)“上網(wǎng)上云”，智能軟件與數(shù)字化生產(chǎn)線相互作用，搭建起企業(yè)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，產(chǎn)能同比增加3倍，收入和營業(yè)利潤持續(xù)實現(xiàn)300％的增長，并于同年上榜全球獨角獸企業(yè)500強。